벨트 컨베이어의 벨트 이탈 원인 및 기계적 분석

벨트컨베이어는 이송시스템의 주요 장비로, 안전하고 안정적인 작동은 원자재 공급에 직접적인 영향을 미칩니다. 벨트의 이탈은 벨트 컨베이어의 가장 흔한 결함이며 시기적절하고 정확한 처리는 안전하고 안정적인 작동을 보장합니다. 편차에는 많은 현상과 원인이 있으며, 문제를 효과적으로 해결하려면 편차의 다양한 현상과 원인에 따라 다양한 조정 방법을 채택해야 합니다. 본 논문은 다년간의 현장 실습을 바탕으로 사용자의 관점에서 역학적 원리를 이용하여 이러한 고장의 원인과 처리 방법을 분석하고 설명합니다.

1. 운반 아이들의 설치 위치와 컨베이어 중심선 사이의 수직 오차가 커서 운반 구간에서 벨트가 어긋나게 주행합니다. 벨트가 전진할 때 롤러에 전방 견인력 Fq를 제공하며, 이는 롤러를 회전시키는 구성력 Fz와 롤러를 축 방향으로 이동시키는 측면 구성력 Fc로 분해됩니다. 아이들러 프레임에 고정된 롤러는 축방향으로 이동할 수 없기 때문에 필연적으로 벨트에 반력 Fy가 발생하게 되고, 이로 인해 블렛이 반대쪽으로 이동하게 되어 편차가 발생하게 됩니다.

설치 후 캐리링 아이들러 이탈의 힘 상태를 명확히 한 후 벨트 이탈의 원인을 이해하는 것이 어렵지 않으며 조정 방법도 명확합니다. 첫 번째 방법은 아이들러 세트의 양쪽에 긴 구멍을 가공하는 것입니다. 구체적인 방법은 벨트의 어느 쪽이 오프셋되어 있는지, 아이들러 쪽이 벨트 방향으로 앞으로 움직이거나 반대쪽이 뒤로 움직여야 하는 것입니다. 벨트가 위쪽 방향으로 이탈할 경우 아이들러 하부 위치가 왼쪽으로 이동하고, 아이들러 상부 위치가 오른쪽으로 이동해야 합니다.

두 번째 방법은 정렬 아이들러를 설치하는 것으로, 정렬 아이들러에는 중간축형, 4링크형, 수직 롤러형 등 다양한 종류가 있다. 원리는 아이들러가 수평면 방향으로 회전하는 것을 차단하거나 차단하는 것이다. 또는 벨트의 편차를 조정하는 목적을 달성하기 위해 벨트를 자동으로 구심화하기 위해 횡방향 추력을 생성하며 스트레스 상황은 운반 아이들러의 스트레스 상황과 동일합니다. 일반적으로 이 방법은 벨트 컨베이어의 전체 길이가 짧거나 벨트 컨베이어가 양방향으로 작동할 때 더 합리적입니다. 짧은 벨트 컨베이어는 이탈 가능성이 높고 조정이 쉽지 않기 때문입니다. 긴 벨트 컨베이어에서는 이 방법을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 왜냐하면 정렬 아이들러의 사용은 벨트의 수명에 일정한 영향을 미치기 때문입니다.

2. 헤드 구동 풀리나 테일 복귀 풀리의 축이 컨베이어 중심선과 수직이 아니므로 벨트가 헤드 드럼이나 테일 반전 드럼에서 이탈하게 됩니다. 풀리가 편향되면 풀리 양쪽의 벨트 조임이 일정하지 않고 폭 방향으로 받는 견인력 Fq가 일정하지 않아 증가 또는 감소하는 추세가 되어 벨트에 이동력이 부여됩니다. 감소하는 방향으로 Fy하면 벨트가 느슨한 쪽에서 멀어지는 결과를 낳습니다. 즉, 소위 "느슨하지만 빡빡하지 않음"이 발생합니다.

조정 방법은 다음과 같습니다. 헤드 풀리의 경우 벨트가 풀리의 오른쪽으로 이탈하면 오른쪽 필로우 블록이 앞으로 이동해야 합니다. 벨트가 롤러의 왼쪽으로 이탈하면 왼쪽 필로우 블록이 이동해야 합니다. 앞으로 움직여야 하며 해당 왼쪽 베개 블록도 뒤로 이동하거나 오른쪽 베개 블록이 뒤로 이동할 수 있습니다. 테일 풀리의 조정 방법은 헤드 풀리의 조정 방법과 정반대입니다. 벨트가 이상적인 위치에 조정될 때까지 반복 조정 후. 드라이브를 조정하거나 풀리를 복귀시키기 전에 아이들러를 정확하게 설치하는 것이 가장 좋습니다.

셋째, 풀리 외부 표면의 가공 오차, 접착재 또는 불균일한 마모로 인해 직경이 달라지고 벨트가 직경이 큰 쪽으로 이탈하게 됩니다. 이른바 '소규모로 운영하지 않고 크게 운영하라'는 것입니다. 힘 조건: 벨트의 견인력 Fq는 직경이 큰 쪽을 향해 이동하는 구성력 Fy를 형성하며, 구성력 Fy의 작용으로 벨트는 편차를 생성합니다. 이러한 상황에 대한 해결책은 드럼 표면의 끈끈한 물질을 청소하는 것입니다. 공차가 잘못되고 마모가 고르지 않은 래깅 표면을 교체하고 고무 래깅을 다시 처리해야 합니다.

넷째, 재료 낙하 위치의 이송 지점이 직선이 아니므로 벨트 이탈이 발생합니다. 벨트 편차의 자재 낙하 위치에서 자재의 이송 지점은 매우 큰 영향을 미칩니다. 특히 수평지면에 있는 두 개의 컨베이어 투영이 수직이므로 충격이 훨씬 더 커집니다. 일반적으로 이송 지점의 위와 아래에 있는 두 벨트의 상대적 높이를 고려해야 합니다. 상대 높이가 낮을수록 재료의 수평 속도 성분이 커질수록 하부 벨트에 대한 측면 충격 Fc가 커지고 재료도 중심을 잡기가 어렵습니다. 벨트 단면의 재료가 편향되고 충격력 Fc Fy의 수평 성분으로 인해 결국 벨트가 이탈하게 됩니다. 재료가 오른쪽으로 이동하면 벨트는 왼쪽으로 이동하고 그 반대도 마찬가지입니다.

이 경우 편차가 발생하려면 설계 과정에서 두 컨베이어의 상대적 높이를 최대한 높여야 합니다. 공간이 제한된 벨트 컨베이어의 상부 및 하부 깔때기 및 가이드 슈트의 형태와 크기를 신중하게 고려해야 합니다. 일반적으로 가이드 슈트의 폭은 벨트 폭의 약 3/5가 되어야 합니다. 벨트의 이탈을 줄이거 나 피하기 위해 배플 플레이트를 추가하여 재료를 차단하고 재료의 방향과 위치를 변경할 수 있습니다.

다섯 번째. 벨트 자체의 문제. 벨트를 장기간 사용하거나 노후화 변형, 가장자리 마모 또는 재제작된 조인트의 중심이 벨트 손상 후 직선이 아니므로 벨트 양면의 장력이 일관되지 않고 이로 인해 발생합니다. 편차. 이 경우 벨트의 전체 길이가 한쪽으로 흘러 최대 런아웃이 잘못된 조인트에서 발생합니다. 이를 처리하는 유일한 방법은 고무 조인트를 잘못된 중심으로 다시 만들고 벨트의 노화 변형을 교체하는 것입니다.

여섯째, 컨베이어의 장력장치는 벨트에 충분한 장력을 가하지 못한다. 하중이 없거나 하중이 적더라도 벨트가 이탈하지 않습니다. 하중이 약간 크면 편차 현상이 발생합니다. 장력 장치는 벨트가 항상 충분한 장력을 유지하도록 보장하는 효과적인 장치입니다. 장력이 충분하지 않으면 벨트의 안정성이 매우 떨어지며 외부 간섭의 영향이 커져 심각한 경우 미끄러짐 현상이 발생합니다. 중량 장력 장치를 사용하는 벨트 컨베이어의 경우 평형추를 추가하여 문제를 해결할 수 있지만 벨트에 불필요한 과도한 장력을 가해 벨트의 수명을 단축시키지 않도록 너무 많이 추가해서는 안 됩니다. 나선형 또는 유압 장력을 사용하는 벨트 컨베이어의 경우 장력 스트로크를 조정하여 장력을 높일 수 있습니다. 그러나 장력 스트로크가 충분하지 않아 벨트가 영구적으로 변형되는 경우가 있으며, 이때 벨트 일부가 절단되어 다시 접착될 수 있습니다.

일곱째, 오목한 부분의 곡률 반경이 너무 작은 등 오목한 디자인의 벨트 컨베이어의 경우 시작할 때 벨트에 재료가 없으면 벨트가 오목한 부분에서 튀어 나옵니다. 강한 바람이 불면 벨트도 날아가게 되므로, 벨트 스프링이 바람에 날아가는 것을 방지하기 위해 벨트 컨베이어의 오목한 부분에 압력 벨트 휠을 추가하는 것이 가장 좋습니다.