ベアリングシートのフランジ加工では、ベアリングシートの外縁を後方に伸ばしてパイプの内壁の接触面とフィットさせます。パイプに取り付けると、接触面が大きくなり、適切で均一な干渉嵌合が得られるため、ベアリングシートをパイプにしっかりと取り付けることができ、溶接変形を回避できます。このプロセスにより、ベアリングシートの端面がさらに成形され、リバウンドしなくなります。ベアリングシートの端面とベアリングシート軸の揺れとラジアルランアウトは、0.1mm以内に制御できます。次の取り付けプロセスに安心感を提供します。

シャフトの切断は鋸盤を使用して完了し、切断長さは基本サイズ±0.5mmに調整されます。鋸盤切断により、加工中にシャフトが外側に曲がるのを防ぐことができます。（作業者が工程記録フォームに記入します）

シャフトの面取り工程は専用のフラットドリルで行われ、カッターヘッドには面取りサイズを制御する位置決め装置が装備されており、面取りサイズの一貫性が確保されています。また、効率が非常に高く、通常、作業員は1シフトあたり1500〜2000個の面取りを完了できます。

ローラーシャフト加工用のスロット設備を設置し、シャフトの長さと直径に基づいて各加工の数量を決定し、位置決め後、エンドミル送り加工を行い、加工バッチごとに正確な溝幅と深さを確保します。 1クラスで800〜1200のタスクを完了できます。（作業者はプロセス記録フォームに記入します）。

カードスプリング溝加工設備、自動クランプ、ダブル溝自動切断。2つの溝間の距離が正確で効率が高いという利点があります。クラスの歩留まりは1000〜1500ルートです。（作業者は作業記録フォームに記入します）。

パイプ切断は、供給、クランプ、切断の動作を自動的に完了し、パイプサイクル全体が完了します。クラスの出力は500〜1000個に達します。

パイプの平らな端と車の内外の角は、加工後の長さを±0.1ミリメートル以内に制御できます。これは、将来のローラーアセンブリの軸方向の取り付け精度を制御するための良好な条件を提供します。このクラスの生産は、800〜1500個を簡単に完了できます。

鉄ショットサンドブラスト機で仕上げ、鉄酸化物を除去し、静電噴霧用のきれいな表面を作り、塗膜の密着性を高めます。

ベアリングシートを面取りする目的は、ベアリングシートをパイプに押し込むときに取り付けを容易にすることです。

ベアリングシートとパイプの組み立てでは、ベアリングシートの外径がパイプの内径より0.05〜0.15ミリメートル大きくする必要があります。ツールはベアリングシートとパイプを事前に中心に置き、ベアリングシートには大きな面取りがあり、パイプにスムーズに押し込まれ、パイプと干渉して取り付けられます。パイプの内壁は材料を除去して加工されていないため、加工誤差が蓄積されません。また、パイプの元の楕円に修正効果をもたらすこともできます。

ここでベアリングシートを設置したパイプ本体を溶接し、ワークピースの回転中にアークで溶接が始まり、どの角度（360°+）でもアークが消えます。両端を同時に溶接すると、ベアリングシートを反転させるときに円弧があるため、設置後に溶接点に標準化された溝が形成され、溶接がしっかりし、溶接が美しく、変形が小さくなります。（作業者は特別なプロセス監視記録フォームに記入します）

ローラーの組み立てはプレス機で完了し、ベアリングの組み立てとシールの組み立ての2つの部分に分かれています。まず、ベアリングを取り付けてテストします。問題がなければ、シールを取り付けます。図示のシールは当社の特許製品です。軸方向制御に使用されるスナップリングはベアリングに非常に近く、シールに変形スペースはありません。軸方向制御効果は非常に良好です。ローラーはラビリンスと接触2段シールに分かれており、接触シールとシャフトが直接接触しているため、抵抗が比較的最小限に抑えられます。